2026年5月，中国兵器工业集团武汉重型机床集团有限公司的装配车间里，一台27.5米高的钢铁巨物静静矗立。

27.5米高数控双柱立式铣车床完成最后调试。

横梁全长22米，最大车削直径16米，工作台能扛起500吨的重量——这是武重自主研制的CKX52160数控双柱立式铣车床，也是这家重型机床国家队制造的升级版“共和国当家设备”。

操作台前，装配三厂的党员突击队在为这台设备做最后一遍检查。从最后攻坚到交付，132个昼夜，6名技术骨干吃住在车间。横梁全长高低误差控制在0.02毫米以内——不到一根头发丝直径的四分之一。用户方代表逐项核验，精度与性能指标一次性100%达标。

自力更生造出“共和国当家设备”

重型机床被称为工业母机，是制造机器的机器。它的精度，决定了一国制造的天花板。

作为新中国“一五”时期重点项目之一，1956年4月，武汉重型机床厂破土动工，1958年6月建成投产。

此后数十年，多个大国重器在这里诞生，特别是CKX53160数控单柱移动立式铣车床啃下了三峡工程水轮机组大件加工的硬骨头，被称为“共和国当家设备”。

武重集团制造产线。

“当家”从来不易。五轴联动技术长期被国外封锁，核心部件买不来，核心技术学不到。

2013年7月21日，习近平总书记走进武重车间。面对围拢上来的职工，他说：“工业是我们的立国之本，要大力发扬自力更生精神，研发生产我们自己的品牌产品，形成我们自己的核心竞争力，推动国家繁荣富强，工人阶级要把这个历史责任承担起来！”

十余载步履铿锵，总书记的殷殷嘱托始终指引武重集团破浪前行，勇担国家重大工程装备保障与重点产业链自主可控的时代重任。

唯一参考资料是一张国际机床展照片

2015年，风电设备核心零部件加工被“卡”住——进口机床要价数千万元，售后还不方便。立车设计室主任薛敬宇带着一群平均年龄30岁的年轻人立下军令状：让国产机床“车削”后的零件粗糙度小于0.8微米，比一粒灰尘还小。

薛敬宇（左一）带领年轻人立下攻坚军令状。

失败，重来；再失败，再重来，整整三年。2018年，高精度立式车床研制成功，价格只有进口机床的三分之一。

更大的挑战在船舶燃气轮机机匣制造。机匣最薄处仅1.5毫米，加工难度好比“在豆腐上雕花”。项目启动时，团队唯一的参考资料是一张国际机床展的照片。“买不来，等不起，只能自己闯。”技术方案推倒重来30多次，薛敬宇有一次摔伤，缝针后第三天就拄着拐杖回了车间。2023年，“重型高精度五轴立式铣车柔性加工系统”问世，一家船舶企业一次性订购39台。 

2021年，一家大型船厂需要一种能加工超大型薄壁壳体的专用机床。国外有，但“关键核心技术讨不来”。作为武重科技带头人，李岩带着200多人的技术团队从零开始。设计方案被否决，重来；精度不达标，他在现场守了几天，和技术人员一点点调试主轴转速。2023年，首台配备数控六轴头的九轴六联动专用机床下线——在国际上也是首创。

这台凝聚自主核心技术的高端工业母机完成装配调试后，亮相上海第十四届中国数控机床展览会，与国际高端机床品牌竞技，现场全方位展示国产机床模块化设计、微米级精密加工、全流程智能管控等硬核实力，荣获展会“春燕奖”。 

一微米一微米“磨”出核心竞争力

2025年4月，北京国际机床展上，武重发布了国内首台智能重型机床——高速高精智能重型立式铣车加工中心。

这台智能机床，国产化率高达95%，承载着自主感知与智能运维的前沿突破。吴火生、徐炜等6名党员接过攻坚令，将技术部门的前端研发与装配一线的实战经验拧成一股绳。

智能重型立式铣车加工中心。

他们先钻研数控系统底层原理，吃透智能AI运算逻辑，再把自适应进给、实时动态误差修正这些全新智能功能，融入整机安装调试的每一道工序里。最后编制指南，把经验固化为标准，通过“传帮带”让更多年轻骨干从会操作走向“懂智能”。

“十四五”期间，武重累计获授权专利130余项，主（参）编国家标准13项、行业标准29项、新拓展海外订单年均突破1.25亿元......这些数字背后，是中国工业母机奋力奔跑的蝶变，也是武重人一微米一微米“磨”出来的核心竞争力。